钢铁行业属（shǔ）于典型的流程生（shēng）产行业，生产过程是连续（xù）不断的（de），想要在（zài）复杂环境下及（jí）时（shí）传（chuán）递大量信息，原有的信息化系统亟待智（zhì）能化（huà）改造。

近年（nián）来，“5G+工业互（hù）联网（wǎng）”以大数据赋能（néng），促进远程（chéng）操控、协同作业（yè）、故障诊断等功（gōng）能加快应用，正助推（tuī）这一传统行业提质增效。

过去，操作工（gōng）在生产车（chē）间里挥汗如雨（yǔ），如今，坐（zuò）在操（cāo）作室就能远程操控生（shēng）产（chǎn）。过去，生产设备如果发生故障，影响产品质量，一（yī）般到最后（hòu）抽检（jiǎn）才能（néng）发现，如今，传感器自（zì）动监测设备运行，实时诊断故障并精准定位（wèi），良品率更高（gāo）了。

钢铁（tiě）行业的（de）生（shēng）产场景相对复杂（zá），生（shēng）产工艺要（yào）求较（jiào）高。近年来，得益于“5G+工业互联网”的推广和赋（fù）能，钢铁生产制造逐渐（jiàn）向数字化（huà）、智（zhì）能化方（fāng）向（xiàng）转型，技术的（de）进步为行业高质量发展带来了更多动力。

远程操（cāo）控，生产（chǎn）更（gèng）安全高效

巨大的电磁吊具，吸附起数（shù）吨重的废旧钢材，提升（shēng）、横移、调整位置，再精准地放（fàng）置到运（yùn）输（shū）车斗里（lǐ）……在湖南（nán）华菱湘潭钢铁有（yǒu）限公司的5米宽厚板厂炼钢区，4台天（tiān）车（桥式起重机）正（zhèng）紧张（zhāng）有序作业。

此时，操作工谭（tán）彬正坐在宽（kuān）敞的远程操控室里，目视屏幕（mù），拨动摇杆，按动按钮，轻松完成装载吊卸任（rèn）务。“以前在天车桥架下的（de）操作室里工作可不是这（zhè）样（yàng）的（de）。粉尘多（duō）、噪音大，虽然操作室里已（yǐ）经（jīng）相对（duì）封闭，但时间长了，还会有灰尘（chén）漫进来，工作时必须时（shí）刻戴着（zhe）口（kǒu）罩。”

帮（bāng）助谭彬实现作（zuò）业环境改变的，是华菱湘钢利用“5G+工业互联网”技术（shù）实现（xiàn）的天车智慧改造项目。

华菱湘钢生产设（shè）备部副部长何（hé）炜介绍，利用新技术的超（chāo）高可靠性与超低时（shí）延，车（chē）间实现了（le）数据的超高速上传与（yǔ）下载（zǎi），能对设（shè）备进行精准化操控，真正实现人与机器的（de）分（fèn）离。5G+天（tiān）车的智慧化（huà）改造，让工人（rén）的效率提升了不少。

在宝钢（gāng）股份湛江钢铁（tiě）有限公司热轧厂，工作人员吴耀腾有同样的感受。说起5G技（jì）术给工作带来的（de）变化，他连连点赞（zàn）：“现在坐在（zài）办（bàn）公室里就能远（yuǎn）程操作（zuò）设备，安（ān）全舒适还高效！”吴耀腾（téng）负责车间内无人天车的运行跟踪，以前他（tā）要在（zài）10多米高的天车上（shàng）操（cāo）控（kòng）机器，精（jīng）神必须高度集中。“自从应用（yòng）新技术后，无人天车（chē）帮了大忙（máng），少了上下车（chē）的危险，而且一个（gè）人就可以控制4台天（tiān）车。”

“5G+智慧钢铁的场景应用已多点（diǎn）开花，类似5G天车远程（chéng）控制（zhì）、自（zì）动控制（zhì）等，已具备大规模复制（zhì）的技术和产业（yè）基础（chǔ）。”中国（guó）移（yí）动广东公（gōng）司湛（zhàn）江分公司总经理潘卫东表示，未来（lái），5G结合（hé）人工智能和云计算等技术，能帮助（zhù）解决钢企网络碎片化和信息孤岛的问题，并在制造和（hé）管理（lǐ）中引（yǐn）入信息化（huà）、数（shù）字化和自（zì）动化解决方案，提高企业的生产效率和（hé）盈利能力。

协同作业，机器（qì）实现默契配合（hé）

在钢铁生（shēng）产车间，推焦车、拦焦车（chē）和熄焦车呈一条直线（xiàn）排列（liè），行驶到炭化室后，即（jí）将进入推（tuī）焦、拦（lán）焦（jiāo）、熄焦等工（gōng）序。在推（tuī）焦过程中，机车（chē）自（zì）动识别所处（chù）炉号，并行驶到对应（yīng）炉号旁（páng）……记（jì）者（zhě）近日在河北唐山的首钢京唐（táng）公司看到，整个过程如行云流水般（bān）自动（dòng）完成。对钢铁企业（yè）来（lái）说，焦炉是不可（kě）或缺（quē）的设（shè）备。焦炉的（de）四大机车——推焦机、拦（lán）焦车（chē）、熄焦车、装（zhuāng）煤车，分工不（bú）同，又相互联（lián）系，通过信号的传送构成（chéng）有机统一的（de）整体。

在（zài）中控（kòng）室的（de）显示（shì）器上（shàng），四大机（jī）车的运行（háng）数据一目了（le）然。整（zhěng）个（gè）管理系统除了可以实（shí）时监测机车运行情况，还能（néng）实现人机（jī）对（duì）话，发（fā）送工作指令。“焦（jiāo）炉四大（dà）机（jī）车运行数据由设备本体集中上传到中控室，过去由于带宽小，图像传输（shū）常常出现卡顿、滞后。”京唐公司焦（jiāo）化部生产室工作人员（yuán）丁（dīng）洪旗（qí）介绍。

钢铁行业属（shǔ）于典型（xíng）的流程生（shēng）产行（háng）业，生产过程是连续不断（duàn）的，想要在（zài）复杂（zá）环境（jìng）下及时传（chuán）递大量信息，原（yuán）来的信息化系（xì）统已经难（nán）以为继，对智能化制造需（xū）求迫切（qiē）。2019年，京唐公司焦化部将（jiāng）5G技（jì）术应用于四（sì）大（dà）机车的远程操作中（zhōng），实（shí）现多机（jī）智能化同步联（lián）动，使设备远程操作模式（shì）更加（jiā）可靠、高效、安全。

“我们现在实现（xiàn）了图像的稳定、安全、快速传输，中控室经（jīng）过分析、逻辑判断（duàn）后，发出相应指令（lìng）到机车（chē）的可（kě）编程（chéng）逻辑控（kòng）制器（qì），从（cóng）而实现（xiàn）四（sì）大机车的分工合作。”丁洪旗（qí）说（shuō）。

华（huá）为5G钢铁（tiě）行业（yè）专家彭俊说，相比其（qí）他无线制（zhì）式（shì），5G的（de）优（yōu）势更突出，可以将生产现场的（de）多台设备按需灵活组成一个（gè）协同工作体系，实（shí）现（xiàn）分（fèn）工合作，提高生（shēng）产效率，降低生产能耗。据介（jiè）绍（shào），自2019年以来，首钢京唐公司利用“5G+工业互（hù）联网”等（děng）技术（shù），推动钢（gāng）铁（tiě）制（zhì）造技术与（yǔ）装备转型升级，生产效率提升了约15%。

故障（zhàng）诊（zhěn）断，实（shí）时监测主动维（wéi）护

伴（bàn）随（suí）着“轰（hōng）隆隆”的响声，红彤（tóng）彤的钢板（bǎn）在滚轮上快速移动，经过轧制、喷淋冷却（què）变成黑色的（de）钢带（dài），再（zài）卷（juàn）曲成钢卷……在辽（liáo）宁鞍山的鞍（ān）钢股份（fèn）热轧带钢厂（chǎng），1780热连轧生产线生产作业区（qū）作业长（zhǎng）马良在后台盯着（zhe）显示（shì）屏（píng），查（chá）看钢带生产（chǎn）情况。

马良说（shuō），在100多（duō）米（mǐ）的传（chuán）输轨道上，一共（gòng）有400多个辊道，在热（rè）轧过程中，如果某一电机出现故障使得（dé）辊道停滞，就（jiù）会造成钢带表面的大面积划痕（hén），影（yǐng）响产品质量。“以往这类问题只有（yǒu）在产（chǎn）品最后抽检时才会发现，但等发现（xiàn）时生产线上可能（néng）已经又生产出好（hǎo）多有划痕的产品了。”

2019年，鞍钢在1780热连轧生产线建设5G+设（shè）备（电机）预测性维（wéi）护试点，有效解决了这一问题。鞍钢信息产业公司首席研究员刘佳伟介绍，“利用‘5G+工（gōng）业互联网’升级（jí）关键基础设备（bèi）后，设备传（chuán）感器收（shōu）集的温度、振动（dòng）、压力、流量等数据，会实时传送到云端，再（zài）通（tōng）过人工智能和大数（shù）据分析，就能实现即时的监测、诊断、处置等。”

以1780热（rè）连（lián）轧生产线为例，应（yīng）用（yòng）“5G+工业互（hù）联网”后，每个（gè）辊道的电机电流都会被实时采（cǎi）集，一旦（dàn）出现异常就会（huì）立刻报警并精准定（dìng）位。“以前发现产品划痕后倒查问题，需要对400多个辊道逐一排查，要花半个小时到1个小（xiǎo）时（shí）不等，现在（zài）10分（fèn）钟（zhōng）内基本就（jiù）能确定问题。”马（mǎ）良（liáng）说，“检修效率提（tí）升（shēng）了，停机时（shí）间缩短了，废品、次品、降级品率由原来（lái）的7%左右（yòu）下降至3.8%，对企业来说省下的都（dōu）是真金（jīn）白银！”

除了故障维修（xiū）外，“5G+工业互（hù）联网”的应用还实现了对设备的主动维护（hù）。

“以往维（wéi）护设（shè）备主要（yào）靠人（rén）员进（jìn）行点检定修，现场工作量大（dà）、有（yǒu）危险性，而且准确率不（bú）高（gāo）。有（yǒu）些（xiē）设备的（de）备（bèi）件状态还正（zhèng）常，但到了更换（huàn）周期就要（yào）更换，造成了浪费；有些（xiē）备件（jiàn）已经有劣化趋势，点检时没（méi）发现，就可（kě）能发（fā）展成故障。这（zhè）些都高度依（yī）赖点检人员的（de）经验。”刘佳伟（wěi）说（shuō），“现在（zài），老师傅的经验（yàn）转化为数据模型，通过（guò）数据分析，科（kē）学维（wéi）护设备，实现对设备的全生命周期管理。在1780热连轧生产线上，改造后（hòu）的紧急停机、故障维（wéi）修次（cì）数下降了20%，机组作业率提升了（le）5%。”